本報道來自陽泉冀東水泥有限責任公司:摘要:通過改變三次風管的進風方式、取消原有的氨水噴槍并在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍、以及增加脫硝自動控制系統等技改措施,將氮氧化物排放從技改前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量從原先的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脫硝效率明顯提高,也取得了較好的經濟效益,達到了特別排放限值的要求。

隨著企業對環境保護工作日益重視,水泥回轉窯氮氧化物排放作為重點管控指標,企業對環保投入持續加大。陽泉市作為“2+26”城市圈的京津冀大氣污染傳輸通道,按照特別排放限值執行,氮氧化物排放限值由400 mg/Nm3降低到320 mg/Nm3。我公司5000 t/d生產線,回轉窯規格Φ4.8 m×72 m,分解爐為Φ8.0 m噴騰管道式。原先采用的SNCR脫硝系統,因為噴槍位置和布置不合理以及設備選型不合適,氨水(濃度25%)用量偏高,平均值是2.1 m3/h。系統自動化控制不高,氨水流量靠人工調節,導致氨水費用占熟料生產成本偏高。對此,公司組織技術人員在年初的窯爐檢修期間,對氨水脫硝系統進行了改造,取得了滿意的效果。

1 三次風管進風方式技改

為了使低氧還原區具有充足的反應空間,對三次風分管進入分解爐處進行優化處理,將原有的三次風管中心進入改為近似切線進入,見圖1。

2 氨水噴槍技改

將目前分解爐五層的噴槍取消,在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍,位置選擇在頂蓋上部1.5 m處,噴槍交叉布置,提高氨水噴灑的有效覆蓋面積和霧化效果。氨水及霧化所需要的壓縮空氣,都從原脫硝系統控制柜內引出,控制系統保持不變。氨水噴槍技改見圖2。

3 增加脫硝自動控制系統

協同停窯期間,對氨水脫硝系統增加自動控制系統,設定窯尾煙筒氮氧化物的排放目標值,根據氮氧化物值及時加減氨水泵頻率,實現精確控制。

4 技改效果

經過一個半月的運行,實際數據顯示改造效果顯著。氮氧化物排放從改造前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量從改造前的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脫硝效率明顯提高,僅為改造前消耗量的五分之一。根據氨水的消耗量與改造前相比較,按照7個月開窯時間計算,每年可為公司節省支出約200萬元。